射出成型是將加熱後的材料注入模具，經冷卻與定型後形成所需產品。透過模具精度及射出壓力、溫度與時間等條件控制，可製作不同外形與結構的產品，適合重視尺寸一致性及量產效率的製造需求。

灌注成型是將調配完成的液態材料注入模具，使材料充分填充模具內部，再經固化、定型與脫模完成產品。透過灌注量、材料流動性及固化時間控制，可呈現產品的細部輪廓，適合多樣化及客製化的成型需求。

浸漬成型是將模具浸入液態材料，使材料均勻附著於模具表面，再經定型與脫模完成產品。可依據產品用途調整浸漬次數、包覆厚度與表面觸感，適合製作具有柔軟性、彈性或包覆需求的產品。

發泡成型透過材料配方與成型條件控制，使材料在模具中形成均勻的發泡結構。成品可兼具輕量、柔軟、緩衝及支撐等特性，並能依據產品需求調整密度、厚度與硬度，應用於多種不同結構的產品。

由熟練人員搭配專業車縫設備，依產品結構選擇適合的線材、針距與車縫方式。製程重視線跡整齊、接合牢固及外觀一致性，可處理不同材質與多層結構，完成產品細節與部件組裝。

超音波熔接利用高頻振動產生局部熱能，使材料接觸面快速熔合並完成接合。製程不需使用傳統車縫線或大量黏著劑，可使接合位置更加整齊，並兼顧生產效率與接合穩定性，適合可熱塑性材料的加工應用。

依照產品版型、尺寸及材料特性進行精準裁切，使各部件維持穩定的尺寸與外形。良好的裁斷品質不僅能提升材料利用率，也能降低後續車縫與組裝時的誤差，確保各項零件順利銜接後續製程。

熱轉印製程透過適當的溫度、壓力與時間，將圖樣、文字或識別標誌轉印至產品表面。可依不同材料與圖案需求調整製程條件，使轉印內容保持清晰與完整，提供產品外觀設計及客製化識別的應用方式。

相較於傳統模具高成本、開發週期長的限制，百發科技導入快捷模具系統，可依產品結構、材料特性與實際生產條件，快速完成模具設計、製作與成型驗證。在合適的產品條件下，模具開發成本可降低至一般傳統模具約 1/4，大幅縮短開發時間與前期投入，並可迅速進行樣品打樣、試產確認及後續量產。透過快速模具開發與彈性製造能力，協助客戶降低新品開發門檻，加速產品從設計概念走向市場，特別適合醫療護具、機能產品、智慧輔具及客製化產品開發。

依據不同產品用途、使用環境與材料特性，開發多元功能型配方，透過原料比例設計與製程參數調整，使材料兼具柔韌度、彈性、觸感、耐候性及特定機能表現。目前可依需求開發包括鍺鋅能量型配方凝膠、遠紅外線配方、類矽膠觸感配方、涼感配方、柔軟高彈配方及其他客製化機能配方，並可配合產品結構、硬度、顏色與應用情境進行調整。從配方設計、樣品測試到量產條件建立，提供適用於醫療護具、機能鞋墊、減壓照護、智慧輔具與高齡照護產品的材料解決方案，提升產品差異化與市場競爭力。